기술자료[SLM 3D프린터 특집 1부] - 메탈(금속) 3D프린터의 혁신사, SLM Solutions사의 역사와 기술을 소개합니다.

사진1. 출력부터 파우더 제거 및 파우더 재활용까지 모든 공정이 자동화된 SLM800® SLM Solutions



■ 금속 3D프린터, 맞춤형 제품 생산에서 이제는 대량 생산을 위한 도구로 활용되다


산업용 SLA(Stereolithography)와 SLS(Selective Laser Sintering)방식의 주된 활용이 프로토타이핑 혹은 금형을 위한 마스터 패턴의 제작을 위해서 사용되어졌다면, 금속 3D프린터는 최종 사용이 가능한 출력물(End-part)을 제작하는데 사용됩니다. 금속 부품을 제작하는데 있어 기존 방식 보다 빠르고 경제적으로 제작할 수 있으며, 기존 제작 방식으로는 불가능하였던 복잡한 구조와 위상최적화를 적용한 경량화 부품을 제작할 수 있어, 항공우주, 조선, 에너지분야 및 의료 임플란트와 덴탈 분야에서 다품종 소량 맞춤 생산을 위한 도구로 활용되어 왔습니다.


2019년부터 현재까지, 금속3D프린터의 대표적인 화두는 “자동화와 대량생산”입니다. 다양한 금속 3D프린터 제조사들이 대량 생산에 준비된 자동화 시스템을 갖춘 금속 3D프린터와 통합 관리 모니터링 시스템을 갖추고 시장에 신기술을 소개하였습니다. 금속 분말 재료의 자동 공급장치부터 출력 완료 후 미 사용 파우더의 자동제거 및 재활용 공정을 완전 자동화한 금속 3D프린터와 후처리 시스템이 함께 통합되어 홍보되고 있습니다.


기존 전통 생산 방식의 상호 보완적인 수단으로서 금속 3D프린터가 대규모로 설치되고 활용되는 사례를 본다면, 금속 3D프린터사들이 “자동화와 대량생산”의 기술력을 갖추고 이를 홍보하는 이유를 알 수 있습니다. 미국의 GE사 혹은 독일의 지멘스사의 대량 생산라인에 이미 수십대에서 수백대의 금속 3D프린터가 도입되어 활용되고 있습니다.


미국 GE(제너럴일렉트릭)의 경우 3D프린팅 회사 ‘모리스테크놀로지’를 인수하고 이어 금속 3D프린터 제조사인 Concept Laser, Arcam 사를 차례로 인수함과 동시에 금속 분말 재료 개발사인 AP&C까지 인수하여 항공기 엔진 부품에 들어가는 노즐을 연간 45,000개 이상 생산하는 공장을 세워서 공급하고 있습니다. 또한 2차 3차 공장이 설립되어 다양한 항공기 부품을 전문적으로 대량생산 하고 있습니다. GE파워 또한 공장을 세워 발전용 터빈 부품을 금속 3D프린터로 제작하고 있습니다.


사진2. Greenville에 위치한 GE Power Greenville campus 내 금속 3D프린터 활용 모습(1)

사진3. Greenville에 위치한 GE Power Greenville campus 내 금속 3D프린터 활용 모습


이와 같이 금속 3D프린터가 이제는 다품종 소량생산 혹은 개인 맞춤형 생산에 활용되는 것을 넘어서서 대량 부품 생산을 위한 공장을 구축하는데 주요 장비로 활용되고 있습니다. 이는 프로토타이핑 및 디자인 검토에만 사용했던 SLS, SLA 등의 산업용 플라스틱 3D프린터와는 달리, 금속 3D프린터는 기존 전통 방식에서 제작할 수 없었던 새로운 설계방식으로 직접 사용이 가능한 최종 제품을 출력할 수 있기 때문입니다. 이로서 금속 3D프린팅의 이점을 살린 특수 디자인(쿨링 채널 특수금형, 라티스 구조, 위상최적화 구조)의 제품을 빠른 시간 내에 출력하여 부품 단순화, 경량화 및 경제성이 확보된 혁신적인 금속 부품을 제작할 수 있게 되었습니다.


사진4. ‘케이블 연결단자’ 생산용 금형에 다양한 쿨링 채널을 적용하여 금속 3D프린팅한 모습(위쪽) / 사진5. 위상 최적화 설계를 적용하여 설계된 부품의 모습 (아래쪽)


금속 3D프린터 제조사들은 공장에서 다수의 금속3D프린터를 S/W로 통합 제어하여 소규모 운영 인력만으로도 제품을 원활하게 생산해 낼 수 있도록 통합 공정 솔루션을 선보이고 있으며, 출력과 후처리에 대한 자동화 공정을 이룩하기 위해 3D프린터, 재료 제거기, 재료 재활용기기를 통합한 새로운 시스템을 소개하고 있습니다. 이에 더하여 제조 공정에 대한 다양한 데이터를 실시간으로 모니터링할 수 있는 기능을 추가하여 공장에서 다수의 3D프린터를 장기적으로 출력하여도 문제가 없고 이상 발생 시 바로 대처할 수 있는 대량 생산에 적합한 솔루션들이 나오고 있습니다.



■ 대량생산에 활용되는 금속 3D프린터 방식, PBF(Powder Bed Fusion)


금속 3D프린터를 활용하여 대량생산을 하기 위한 공장에 가장 많이 활용되고 있는 금속 3D프린터는 어떤 방식일까요? 신기술 컨설팅 및 리서치 전문 회사인 CEDEX Partners사의 통계자료에 의하면 산업용 금속 3D프린터의 출력 방식 중 세계에서 가장 많이 활용되는 방식은 PBF(Powder Bed Fusion) 방식으로써 전세계 메탈 3D프린터 판매량 중 PBF방식이 차지하는 비율이 약 77%로 조사되었습니다.


PBF 방식은 파우더를 베드에 도포하고 강력한 파이버 레이저를 조사하여 금속합금 분말을 선택적으로 용융하여 적층 합니다. 금속을 용융하기 위한 파이버 레이저의 출력 강도가 높아서 금속 분말을 완전히 녹여내어 결합시켜 최종 출력물의 밀도가 높습니다. 덕분에 최종 메탈 출력물은 강도와 내구성이 좋아 기존 절삭 가공방식과 비교해 크게 차이가 없습니다. PBF방식으로 제작된 금속 출력물은 주조로 제작한 부품보다 뛰어난 기계적 물성치를 갖추고 있어 항공우주, 조선, 의료, 에너지 등의 분야에 적극적으로 활용되고 있습니다.


PBF방식으로 금속 3D프린팅 장비를 제조 판매하는 대표적인 회사로는 EOS, GE Additive(Concept Laser), Realizer, SLM Solutions 등과 같이 대부분 미국과 독일 회사가 원천 기술력을 가지고 혁신 기술의 연구 개발 및 상용화에 앞장서고 있습니다. 제조사 별 각자의 PBF방식의 기술을 DMLS(Direct Metal Laser Melting) 혹은 DMLM(Direct Metal Laser Melting)이라 부르기도 합니다. 대표적으로 이러한 방식의 기술을 통합하여 SLM(Selective Laser Melting)이라고 말하곤 합니다.


사진6. PBF방식의 SLM®500 출력 진행 모습_(주)퓨전테크놀로지_SLM 3D프린터



■ SLM® 방식의 최초 연구사인 SLM Solutions


독일의 레이저 기술 연구소인 Fraunhofer ILT는 1995년 SLM 기술의 최초 특허를 출원하였습니다. SLM 기술을 연구하기 위해 전문적으로 3D프린터를 연구 및 개발하는 F&S Stereolithographietechnik GmbH와 협력하였으며 이를 통해 SLM 기술에 대한 특허를 출원할 수 있었습니다. F&S사의 창업자 중 한명인 Dieter Schwarze 박사는 현재 독일의 전문 금속3D프린터 제조사인 SLM Solutions Group AG(이하 SLM Solutions)에 소속되어 현재까지 SLM방식의 금속 3D프린터를 혁신할 수 있었습니다.


“선택적 레이저 용융 방식(SLM®)방식의 이점을 극대화하는 고성능 금속 3D프린터를 공급하고 숙련된 노하우를 제공함으로써 전 산업에 금속 3D프린팅 기술을 보급한다!” - SLM Solutions사의 미션 -


사진7. SLM Solutions Group AG 본사 Metal 3D Printing Application Center 시설 내부 모습


사진8. SLM® 금속 3D프린터 라인업 ㈜퓨전테크놀로지 - (주)퓨전테크놀로지


SLM Solutions는 독일 북부 뤼벡에 위치한 전문 금속 적층 제조(Additive Manufacturing) 솔루션을 제공하는 산업용 금속 3D프린터 제조사입니다. 1995년부터 SLM® 기술을 연구 및 개발하기 시작하여, 세계 최초로 PBF 방식의 금속 3D프린팅에 멀티 레이저 시스템을 적용하였습니다. 또한 특허 받은 리코팅 시스템을 상용화하여 혁신 기술을 세상에 알리고 있습니다.


SLM Solutions사는 다양한 빌드 사이즈의 금속 3D프린터를 제조함과 동시에 DfAM 전문 S/W를 함께 제공함으로써 다양한 고객들에게 통합 솔루션을 제공하고 있습니다. 덕분에 에너지, 항공우주, 자동차, 의료/덴탈 및 공구 세공 산업에서 전문적으로 활용되고 있으며 새로운 방식의 설계 가능성을 열어 주고 혁신적인 부품 개발을 가능케 하고 있습니다. 주요 고객사들은 다음과 같습니다.


에너지 산업 고객사: GE Energy, Emerson, Alstom, Siemens등.

항공우주 산업 고객사: GE Aviation, P&W , Airbus, Boeing, Sintavia, Lufthansa Teknik, Honeywell Aerospace, Safran, NASA 등

자동차 산업 고객사: BMW, Audi, VW, Toyota, Ford, Mercedes, Bridgestone 등

의료/덴탈 산업 고객사: BEGO, 3D Medical 등

연구기관 및 대학교: 70곳 이상의 전세계 대학교와 연구기관에서 활용 (RMIT (호주), GIAT, NRIAM (중국) NTU, NUS (싱가폴), Kinki University (일본))

공구 세공 산업: Citim, Fruth, Linear Mold, Polyshape, Innoshape, Thaletec 등

한국 고객사: 경북대학교, 교통대학교, 광주테크노파크, 한국생산기술연구원(울산,강릉) 등


모든 SLM Solutions사의 금속3D프린터는 개방형 소프트웨어 아키텍처를 갖추고 있어 사용자가 시스템의 세부적인 파라메터 값을 자유롭게 변경할 수 있습니다. 필요시 다양한 재료에 맞추어 최적화된 파라메터를 자유롭게 적용할 수 있어서 연구기관 및 대학교에서도 활용되고 있습니다.



■ SLM Solutions사 SLM® 기술의 역사 살펴보기



Matthias Fockele과 Dieter Schwarze(현 SLM Solutions사의 R&D팀 소속)은 1989년 3DSystems사의 Chuck Hull의 SLA 3D프린터 상용화에 대한 소식에 영감을 받아, 1991년 F&S Stereolithographietechnik GmbH(이하 F&S)를 설립하여 레이저 조사 기반의 SLA(Stereolithography) 3D프린터 개발 및 S/W 개발을 시작하였습니다. 1995년 Fraunhofer ILT(Institute of Laser Technology)는 F&S가 연구하는 3D프린팅 H/W와 S/W를 가지고 함께 금속 제품을 출력할 수 있는 3D프린터를 개발하기로 협의하였습니다. Fraunhofer ILT 연구소와 F&S사는 이후 3년간 금속 3D프린터의 연구개발에 착수하였습니다.


1996년, Fraunhofer ILT 연구소의 세명의 연구진은 ILT SLM 공정에 대한 DE 19649865의 기본 특허를 출원할 수 있었으며 F&S사의 Matthias Fockele과 Dieter Schwarze는 공동 개발자로 기록될 수 있었습니다.


1998년, F&S는 최초의 상용 SLM 금속 3D프린터를 Trumf사에 납품할 수 있었습니다. 해당 금속 3D프린터는 12W의 레이저로 성냥갑 크기의 금속 부품을 출력하는데 총 24시간이 소요되었습니다. (오늘날의 SLM 3D프린터의 경우 400W의 Fiber 레이저로 성냥갑 크기의 금속 부품(10x30x20mm)을 출력 시 약 30분이 소요됩니다.)


2000년, F&S사는 “SLM”이라는 이름의 상표권을 출원하였습니다. F&S사는 비독성 메탈재료 전문 공급사인 MCP HEK사와 상업적 파트너쉽을 맺고, F&S에서 개발하는 SLM 금속 3D프린터의 판매와 수출을 진행하였습니다. 2008년 MCP HEK사는 MTT Technologies로 사명을 바꾸고 계속적으로 F&S사와 함께 SLM장비를 판매하였으며, 2011년 사명을 SLM Solutions GmbH로 변경하게 되었답니다.


SLM® 기술은 레이저 성능의 개선에 따라 출력속도가 계속 업그레이드 되었으며 2008년에는 하나의 400W 파이버 레이저를 사용하여 250x250x250mm의 빌드 사이즈를 갖춘 SLM®250 HL을 시장에 소개할 수 있었습니다. (HL은 Hansestadt Luebeck의 줄임말) 2011년 SLM Solutions GmbH는 더 큰 빌드 사이즈를 갖춘 SLM®280을 출시할 수 있었습니다.


그리고 2014년 더 커진 빌드 사이즈의 SLM®500을 공개하였으며, 이 장비는 파우더 베드 방식의 금속 3D프린터 최초로, 700W 파워를 가진 4개(700Wx4)의 레이저를 탑재하였으며 매우 빠른 출력 속도를 갖추고 연속적인 출력이 가능하였습니다. 특히 금속 분말과 사람이 최대한 접촉하지 않게 하기 위해 완전히 밀폐된 시스템으로 제작되었으며 지속적으로 순환하는 자동 재료 공급 및 시빙 시스템 덕분에 출력 후 남은 재료의 재활용의 자동화 처리가 가능하게 되었습니다.


2014년 SLM Solutions사는 Frankfurt Stock Exchange(프랑크푸르트 증권 거래소)에 IPO를 신청해 상장할 수 있었으며, IPO를 위해 새로이 설립한 SLM Holding GmbH에 통합되고, 현재 SLM Solutions Group AG로 최종 사명이 변경되었습니다. 2015년에는 3D프린팅 통합 기준을 제정하는 세계 3D프린터 협회 중 하나인 3MF Consortium에 합류하여 활동하고 있습니다.


2016년에는 독일의 PKM Future Holding GmbH사와 합작투자를 통해 전문 금속 분말 재료와 금속 합금 분말 재료 제조사를 설립하였습니다. SLM Solutions Group AG사는 현재 SLM방식의 금속 3D프린터와 다양한 금속 합금 분말을 동시에 제조하는 세계 최고의 경쟁력을 갖춘 파우더 베드 기반의 선택적 레이저 용융(SLM)방식의 3D프린터를 제조하는 회사로 성장하였습니다.


사진8. SLM Solutions사의 기술 발전 역사 차트 - (주)퓨전테크놀로지



■ SLM Solutions 사의 주요 혁신 기술(1) – 멀티 레이저 기술의 선구자


사진9. Quad Laser가 탑재된 SLM®500



#SLMSolutions 사는 PBF방식의 금속 3D프린터의 대형 빌드 사이즈를 가능케 하는 멀티레이저 기술의 선구자입니다. 2011년부터 일찍이 두개의 400W 레이저를 탑재하여 SLM®280 Twin Laser 시스템을 출시하였으며, 2013년에는 4개의 400W 레이저 혹은 4개의 700W 레이저를 선택할 수 있는 SLM® 500 Quad Laser 시스템을 상용화하였습니다.


기존 PBF 방식에 단점으로 꼽히던 출력 속도의 한계를 월등히 개선하고 대형 빌드 사이즈의 금속 3D프린터를 출시할 수 있는 기술 기반을 멀티 레이저 기술로서 기반을 마련하였습니다. 현재 대량 생산을 위해 설계된 대형 빌드 사이즈를 갖춘 SLM®500과 SLM®800은 최고 700W의 파이버 레이저 4개를 동시에 사용하여 171 cm³/h의 빌드 속도를 자랑합니다.


SLM®280 2.0과 풀자동화 시스템을 갖춘 업그레이드 버전인 SLM®280 Production Series는 Dual Laser 시스템으로 1개의 700W와 1개의 1000W 레이저를 동시에 조사하여 출력하여 최고 88 cm³/h의 빌드 속도를 자랑합니다.


특히 멀티 레이저를 사용할 시 레이저가 같은 부분에 중첩되는 부분을 보간 하는 Multi-laser overlap strategy 기술은 다수의 레이저가 함께 조사하며 중첩되는 부분에서 최적화된 레이저 경로를 전략적으로 설계하는 기술로서 하나 이상의 레이저로 고품질 부품을 정밀하게 제작하는데 필요한 주요 기술입니다. 이 기술은 SLM Solutions사 만의 특허 받은 혁신 기술로써 단일 레이저로 제작한 부품과 멀티 레이저로 제작한 부품을 비교할 시 동일한 밀도와 기계적 특성을 가진 제품을 출력함으로써 출력 안정성에 도움을 주는 입증된 기술입니다.


사진10. SLM®500 빌드 챔버 내부, 멀티 레이저로 출력되는 모습 SLM Solutions



■ SLM Solutions 사의 주요 혁신 기술(2) – 양방향 리코팅 시스템


Bi-Directional Recoating Process(양방향 리코팅 시스템)은 SLM Solutions사의 독보적인 기술로 손꼽힙니다. 특허를 받은 혁신 기술로서 파우더 피딩과 리코팅을 동시에 진행하면서 한 방향으로 한번만 이동하여 레이저 작동이 멈추는 시간을 최소화하고 출력시간을 단축 시킵니다.


리코터에서 직접적으로 파우더 피딩을 진행하기 때문에 따로 피딩 챔버(리코팅을 위해 여분의 재료를 보관하여 두는 챔버 스토리지)를 둘 필요가 없어, 출력 사이즈 대비 가장 콤팩트한 장비 사이즈를 갖추었습니다. SLM Solutions사의 금속 3D프린터의 내부 빌드 챔버가 매우 콤팩트한 사이즈를 갖춤으로써 가스 플로우의 최적화 지능형 설계가 가능하게 되었습니다.


사진11. SLM®280의 내부 챔버의 리코터 모습 SLM Solutions


■ SLM Solutions 사의 주요 혁신 기술(3) – 지능형 가스 플로우


밀폐된 챔버 내부환경을 청결한 상태로 유지하는 것은 정말 중요합니다. 챔버 내부의 온도와 습도의 일관성을 유지하는 것 뿐만 아니라 내부에 순환되는 가스의 청결도에 따라 최종 출력물의 기계적 물성치가 달라집니다. 2017년부터 새롭게 적용된 Sintered Wall(미세 구멍이 뚫린 벽면)은 불활성 가스의 이동 경로를 최적화 시켜 출력 중 발생하는 그을음을 매우 효과적으로 제거합니다. 또한 레이저 빔이 조사되는 유리 표면에 발생하는 오염 또한 방지하여 안정적인 출력을 가능케 합니다. 이를 통해 불활성 가스의 소모량도 줄일 수 있었습니다.


사진12. SLM®280의 챔버 내부 가스 플로우 방향 SLM Solutions (2)



■ SLM Solutions 사의 주요 혁신 기술(4) – 안전한 금속 파우더 재료 핸들링


사진13. 자동 파우더 여과 시스템인 PSV를 연결한 SLM®280의 모습 SLM Solutions


SLM Solutions사의 모든 장비는 작업자가 안전하게 금속 3D프린터의 재료를 다룰 수 있도록 장비가 차폐된 상태에서 재료를 핸들링 할 수 있도록 설계되었습니다. 전용 시빙 시스템은 2가지 방식으로서 선택이 가능합니다. PSM(수동)과 PSV(자동)의 2가지 시빙 시스템 중 PSM은 수동식이며, PSV는 완전 자동화 형식의 재료 시빙 시스템입니다.


자동 시빙 시스템(PSV)을 장비에 장착할 시 출력부터 재활용까지의 모든 재료의 모든 순환 과정을 완전 자동화로 됩니다. 작업자가 재료와 직접적으로 접촉되는 상황이 없도록 안전하게 설계된 시스템으로서 SLM® 280 2.0과 SLM® 280 Production Series 및 SLM® 500 및 SLM® 800에 적용할 수 있습니다.

사진14. SLM Solutions PSM을 이용한 시빙 시스템 도안


수동 시빙 시스템(PSM)을 사용하더라도 작업자는 재료를 직접적으로 접촉하지 않습니다. 출력이 완료된 후의 재활용이 가능한 재료의 수거부터 시빙 시스템의 이송과 다시 재료를 장비에 공급하는 모든 워크플로우는 전용 캔에서 시작하여 전용 캔으로 끝나기 때문에 작업자가 재료의 접촉을 최소화시킵니다.



■ SLM Solutions 사의 주요 혁신 기술(5) – 실시간 모니터링 시스템


대량생산을 위한 도구로서 금속 3D프린터는 진화되고 있습니다. 이를 위한 장비의 모니터링 시스템에도 혁신적인 기술이 도입되었습니다. SLM Solutions사의 경우 전 장비에 Additive Quality라는 시스템을 도입하여 장비가 운용되고 있는 전 과정에 대한 실시간 모니터링 서비스를 제공합니다. 빌드 챔버 내부의 온도, 산소, 가스의 흐름 및 기타 변수들을 지속적으로 모니터링하고 기록함으로써 최종 출력물의 일관된 품질을 보증합니다.


사진15. SLM®280 앞의 작업자의 모습 SLM Solutions


■ Additive Quality는 총 4가지 방식의 시스템으로 장비의 출력과정에 대한 전반적인 모니터링 서비스를 제공합니다.


첫번째로, 통합 센서의 실시간 데이터 기록과 Live Camera 기능은 SLM Solutions사의 모든 장비에 기본적으로 내장된 모니터링 기능입니다. 설치된 모든 센서들의 데이터를 매 2초마다 기록하는 기능은 챔버 내의 온도, 산소, 압력 및 필터 등의 장비 상태를 실시간 차트로 확인할 수 있으며 문서화 기록됩니다. 챔버 내부에 설치된 Live Camera는 실시간으로 챔버 내부를 영상 재생 및 기록합니다. 이로서 출력 오류 발생시 문제점이 있는 부분을 영상으로 재생하여 세부적인 검토가 가능합니다.


두번째로 LCS(Layer Control System) 시스템을 소개합니다. LCS는 매 레이어 층에 새롭게 코팅되는 재료의 불규칙성을 감지하고 각 레이어의 상태를 기록하여 문서화합니다. 레이어에 재료가 도포되는 현황을 카메라 영상으로 감지하고 비전 시스템을 통해 문제점을 잡아냅니다. 이를 통해 레이어 리코팅 시에 이상 발생 시 추가 리코팅을 진행하도록 미리 세팅할 수 있으며, 필요한 경우 리코팅 공정에서 문제가 발생하기 전에 미리 작업을 멈추기도 합니다.


두번째로, MPM(Melt Pool Monitoring) 시스템은 레이저가 조사되어 베드에 닿을 시 발생하는 열의 파장을 측정하여 이 데이터를 그래프로 시각화 합니다. MPM에서 얻은 데이터는 출력 시 적용한 파라메터를 평가하거나 개발하는데 사용할 수 있는 자료로 활용되기도 하는데요, 안전이 매우 중요한 부품을 생산할 시에는 MPM에서 수집되고 기록된 데이터가 품질 보증서의 역할을 하기도 합니다. 만약 MPM에서 수집된 데이터가 불규칙할 경우 실제 제조된 부품에 이상을 초래할 수도 있어 MPM 데이터를 품질관리용 데이터로 활용합니다.


세번째로, LPM(Laser Power Monitoring) 시스템은 레이저 출력 목표값과 실제 출력된 값을 계속적으로 측정하고 문서화하는 시스템입니다. 이 기능을 통해 레이저 이상 시 발생하는 다운타임에 대한 조기 경고 시스템으로 활용될 수 있으며 최종 출력물의 품질을 보증하는 문서로서도 활용됩니다.


위와 같은 통합 모니터링 시스템은 최상의 품질을 갖춘 출력물을 안정적으로 제작하기 위해 준비되었으며 다수의 SLM 장비를 동시에 운용할 시 자동화된 편의 시스템을 제공해 주어 대량 생산을 가능하게 만들어 줍니다. (아래 유투브 영상을 통해 SLM장비의 레이저 파워와 멜트풀 모니터링에 대한 영상을 확인할 수 있습니다)



▲ SLM Solutions사의 Additive Quality 소개영상


▲ SLM Solutions사의 SLM 방식 소개영상



■ SLM Solutions사의 국내 공급사 ㈜퓨전테크놀로지


국내 산업용 3D프린터 / AM(Additive Manufacturing) 전문 솔루션사 - (주)퓨전테크놀로지


(주)퓨전테크놀로지는 고객사의 디지털 제조 혁신을 위해 SLM Solutions사의 고도화된 산업용 금속 3D프린터를 판매, 납품 및 유지 보수를 하는 전문 기업입니다. 자사의 임무는 고객을 위해 전문적인 SLM® 3D프린팅의 이점을 알리고 이를 극대화하여 고객의 요구 사항에 맞는 솔루션을 제공합니다. 특히 SLM Solutions사의 고성능 금속 3D프린터의 운영 노하우를 컨설팅하고, 장비에 최적화된 알루미늄(Aluminium), 니켈(Nickel), 티타늄(Titanium), 코발트(Cobalt) 및 스틸 합금(Steel) 등의 재료를 맞춤형 솔루션으로 제공함으로써 고객사의 디지털 제조 혁신을 돕고 있습니다.


(주)퓨전테크놀로지는 SLM Solutions사의 국내 유일한 공식 전문 공급사로서, SLM® 금속 3D프린터에 최적화된 설계 방법의 교육과 관련 S/W를 통해 전통적 방식에서는 제작하기 힘든 복잡한 형상 및 위상최적화 설계 또는 라티스 구조의 설계를 지원합니다. 금속 3D프린팅에 최적화된 DfAM 설계를 통해 고객사의 어플리케이션을 해결하고 경쟁 우위를 확보하는 데 도움을 줄 수 있도록 최선을 다하고 있습니다.


㈜퓨전테크놀로지

홈페이지 : www.fusiontech.co.kr

대표메일 : support@fusiontech.co.kr

대표전화 : 031-342-8263

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